我中心開發(fā)的吸附—冷凝工藝處理回收有機揮發(fā)物技術(shù)，成功應(yīng)用于萬華化學(xué)煙臺工業(yè)園區(qū)油品儲運部4座1萬m3液體苯儲罐的呼吸廢氣處理工程，實現(xiàn)尾氣苯含量大幅下降。
 

圖為萬華化學(xué)煙臺工業(yè)園區(qū)油品儲運部油氣回收撬裝裝置照片

 
        實際運行數(shù)據(jù)顯示，苯卸船階段的入口油氣量平均約為1000m3/h，入口苯油氣濃度低于3%，經(jīng)過處理以后排放的尾氣中，苯含量<1mg/m3，回收的苯液體全部返回罐區(qū)。
 
        煙臺萬華4座1萬m3液體苯儲罐罐頂采用氮氣保護工藝，儲罐系統(tǒng)呼吸過程排出的油氣為氮氣和苯的混合氣體，排氣量為0~2000m3/h。該液體苯儲罐的呼吸廢氣處理工程曾于2014年由某油氣回收廠承接，采用生物技術(shù)進行處理，排放氣目標(biāo)值為4mg/m3，然而實際運行中尾氣排放值一直高于目標(biāo)值，雖經(jīng)多次整改但并未得到改觀。
 
        2015年12月，精餾中心子公司——北洋國家精餾技術(shù)工程發(fā)展有限公司中標(biāo)了煙臺萬華苯罐區(qū)油氣回收總包項目。該項目采用精餾中心吸附—冷凝工藝建設(shè)的呼吸廢氣處理工程裝置于2017年4月建成投產(chǎn)。截至3月12日，整套裝置已連續(xù)穩(wěn)定運行超過11個月，排放口VOCs濃度經(jīng)多方面檢測均不到1mg/m3，低于4mg/m3的排放標(biāo)準(zhǔn)，且每天回收的VOCs超過1m3，VOCs回收率>99.9%，裝置投資回收期不到2年。
 
       我中心采用多段可循環(huán)吸附劑對尾氣VOCs進行吸附與脫附提濃，避免了高溫脫附操作對吸附劑的損傷，使吸附劑壽命較傳統(tǒng)直接蒸汽脫附或熱氣體脫附大幅延長。脫附提濃后的氣體經(jīng)過冷凝液化處理回收VOCs，達到廢物資源化回收的目的。此外，吸脫附過程均采用惰性氣體保護，避免了因提濃或者升溫而引發(fā)的安全問題。
 
        該呼吸廢氣處理工程裝置的運行費用也頗具優(yōu)勢，較同等規(guī)模的催化燃燒（RCO）、蓄熱室燃燒（RTO）、生物處理等技術(shù)降低70%以上，且無安全和二次污染問題；吸附劑在線循環(huán)，理論上可長期使用，實際運行中吸附劑連續(xù)循環(huán)使用時間可在5年以上。
 

圖為萬華化學(xué)煙臺工業(yè)園區(qū)油品儲運部撬裝油氣回收裝置主體部分

 
        該項目的實施保證了儲罐裝卸運行的綠色化，改善了罐區(qū)周邊工作環(huán)境，降低了苯罐區(qū)的氣體排放。其中的油氣回收裝置控制系統(tǒng)自動化程度高，正常情況下裝置可一鍵啟停、無人值守。此外，該回收裝置還可實現(xiàn)苯蒸氣的液化回收，回收的高純度液體苯每年可為企業(yè)節(jié)省大量的排污費和運行成本。
 
        3月13日，《中國化工報》報道了我中心該項技術(shù)。